فریزر صنعتی یکی از تجهیزات مهم در خطوط تولید، صنایع غذایی و سیستم‌های برودتی است. در پروژه‌های انجام‌شده، انواع فریزرهای صنعتی، سردخانه‌ها، یخچال‌های صنعتی و فریزرهای مخصوص تولید بستنی با سیستم‌های برودتی مختلف طراحی و اجرا شده‌اند.

در این پروژه‌ها، طراحی تنها به انتخاب کمپرسور محدود نبوده است و مجموعه کامل شامل انتخاب مبرد، کمپرسور، کندانسور، اواپراتور، لوله‌کشی مسی یا فولادی، شیرآلات برودتی، سیستم روغن، کنترل فشار و دما و همچنین بخش‌های مکانیکی دستگاه به‌صورت یکپارچه بررسی شده است.

در برخی تجهیزات مستقل از مبردهای متداول فریونی استفاده شده و در خطوط بزرگ کارخانه‌ای نیز سیستم‌های مرکزی آمونیاکی مورد استفاده قرار گرفته‌اند. در فریزرهای بستنی نیز علاوه بر مدار تبرید، تجهیزات مکانیکی مانند پمپ، سیلندر سردکن، تیغه‌های اسکرپر، محور، موتور و گیربکس نیز بخش اصلی طراحی دستگاه بوده‌اند.

طراحی سردخانه و یخچال صنعتی

در پروژه‌های سردخانه و یخچال صنعتی، هدف ایجاد یک فضای کنترل‌شده با دمای مشخص و پایدار بوده است.

در طراحی این سیستم‌ها موارد زیر بررسی می‌شدند:

• دمای موردنیاز
• حجم فضای سرد
• نوع محصول
• دمای اولیه محصول
• ظرفیت ورود محصول
• دمای محیط
• ضخامت عایق
• میزان باز و بسته شدن درها
• بار حرارتی تجهیزات
• سیستم دیفراست
• گردش هوا
• ظرفیت کمپرسور
• ظرفیت اواپراتور
• ظرفیت کندانسور

انتخاب تجهیزات باید بر اساس بار واقعی سرمایشی انجام شود و تنها ابعاد اتاق معیار انتخاب کمپرسور نیست.

عایق‌کاری سردخانه

بدنه سردخانه معمولاً با ساندویچ پانل‌های عایق ساخته می‌شود.

عایق مناسب باعث:

• کاهش اتلاف انرژی
• کاهش زمان کارکرد کمپرسور
• پایداری دما
• جلوگیری از تعریق
• کاهش تشکیل یخ
• افزایش راندمان سیستم

می‌شود.

ضخامت پانل بر اساس دمای کاری انتخاب می‌شود و برای دماهای پایین‌تر معمولاً ضخامت عایق افزایش پیدا می‌کند.

سیستم‌های برودتی فریونی

در بسیاری از تجهیزات مستقل و فریزرهای کوچک‌تر، از مبردهای رایج سیستم تبرید تراکمی استفاده می‌شود.

بسته به طراحی و نسل دستگاه، مبرد می‌تواند از خانواده‌هایی مانند:

• R404A
• R507
• R134a
• R448A
• R449A
• R452A

یا سایر مبردهای متناسب با کاربرد باشد.

نکته مهم این است که گازی که در فریزرهای صنعتی معمولاً استفاده می‌شود هلیوم نیست؛ احتمالاً منظورت یکی از مبردهای فریونی یا گازهای خانواده R بوده است. هلیوم به‌صورت معمول برای سیکل تبرید فریزر بستنی کارخانه‌ای استفاده نمی‌شود.

سیستم‌های آمونیاکی

در کارخانه‌های بزرگ، سیستم‌های آمونیاکی به دلیل راندمان بالا و قابلیت تأمین ظرفیت‌های زیاد سرمایشی کاربرد گسترده‌ای دارند.

در این سیستم‌ها آمونیاک به‌عنوان مبرد اصلی در مدار مرکزی استفاده می‌شود و سرمایش می‌تواند مستقیم یا از طریق یک سیال واسط به تجهیزات خط منتقل شود.

اجزای سیستم آمونیاکی می‌توانند شامل:

• کمپرسور
• کندانسور
• رسیور
• اواپراتور
• سپراتور
• پمپ آمونیاک
• شیرآلات
• لوله‌کشی
• تجهیزات ایمنی
• سنسورهای فشار و دما

باشند.

کمپرسورهای برودتی

کمپرسور قلب اصلی سیستم سرمایش است.

بسته به ظرفیت و نوع پروژه می‌توان از انواع مختلف کمپرسور استفاده کرد:

• Reciprocating Compressor
• Scroll Compressor
• Screw Compressor
• Semi-Hermetic Compressor
• Hermetic Compressor

در سیستم‌های صنعتی بزرگ، کمپرسورهای اسکرو کاربرد زیادی دارند و در تجهیزات کوچک‌تر می‌توان از کمپرسورهای رفت‌وبرگشتی یا اسکرال استفاده کرد.

انتخاب کمپرسور

در انتخاب کمپرسور موارد زیر بررسی می‌شوند:

• ظرفیت سرمایشی
• دمای تبخیر
• دمای تقطیر
• نوع مبرد
• فشار مکش
• فشار دهش
• شرایط محیطی
• تعداد ساعت کار
• راندمان
• کنترل ظرفیت
• شرایط روغن‌کاری

استفاده از کمپرسور بزرگ‌تر از نیاز نیز همیشه مناسب نیست و می‌تواند باعث افزایش تعداد استارت، کنترل نامناسب ظرفیت و کاهش راندمان شود.

کندانسور

کندانسور وظیفه دفع حرارت از مبرد را بر عهده دارد.

انواع سیستم‌های کندانسینگ می‌توانند شامل:

• Air Cooled Condenser
• Water Cooled Condenser
• Evaporative Condenser

باشند.

در انتخاب کندانسور ظرفیت دفع حرارت، دمای محیط، شرایط نصب و نوع مبرد در نظر گرفته می‌شوند.

اواپراتور

در اواپراتور، مبرد با جذب حرارت تبخیر شده و سرمای موردنیاز فرآیند را ایجاد می‌کند.

در سردخانه‌ها، اواپراتور معمولاً به‌صورت یونیت کولر دارای فن استفاده می‌شود.

در تجهیزات صنعتی دیگر ممکن است از:

• DX Coil
• Shell & Tube
• Plate Heat Exchanger
• Jacket
• Brine Coil

استفاده شود.

لوله‌کشی مسی

در بسیاری از سیستم‌های فریونی، از لوله مسی برای انتقال مبرد استفاده می‌شود.

در طراحی لوله‌کشی موارد زیر اهمیت دارند:

• قطر خط مکش
• قطر خط مایع
• قطر خط دهش
• طول مسیر
• اختلاف ارتفاع
• افت فشار
• برگشت روغن
• عایق‌کاری خط مکش
• تعداد زانوها
• محل شیرآلات

سایز نامناسب لوله می‌تواند باعث افت راندمان، برگشت نامناسب روغن و آسیب به کمپرسور شود.

لوله‌کشی در سیستم آمونیاکی

در سیستم‌های آمونیاکی معمولاً به‌جای لوله مسی از لوله‌های فولادی مناسب استفاده می‌شود.

دلیل آن این است که آمونیاک با مس و آلیاژهای مسی سازگاری مناسبی ندارد.

در طراحی لوله‌کشی آمونیاک موارد زیر اهمیت دارند:

• جنس لوله
• فشار طراحی
• ضخامت
• شیرآلات مناسب
• جوشکاری
• تست فشار
• سیستم تخلیه
• تجهیزات ایمنی
• عایق‌کاری

شیر انبساط

شیر انبساط وظیفه کنترل ورود مبرد به اواپراتور را بر عهده دارد.

بسته به سیستم می‌توان از:

• Thermostatic Expansion Valve
• Electronic Expansion Valve
• Float Valve

استفاده کرد.

در سیستم‌های جدیدتر، شیر انبساط الکترونیکی امکان کنترل دقیق‌تر سوپرهیت و ظرفیت را فراهم می‌کند.

کنترل فشار

برای حفاظت از سیستم، فشار مکش و دهش باید کنترل شود.

تجهیزات قابل استفاده شامل:

• High Pressure Switch
• Low Pressure Switch
• Pressure Transmitter
• Safety Relief Valve
• Oil Pressure Switch

هستند.

در صورت ایجاد فشار غیرمجاز، سیستم باید به‌صورت ایمن متوقف شود.

کنترل دما

برای کنترل دمای سردخانه یا فریزر می‌توان از:

• PT100
• Thermocouple
• NTC Sensor
• Temperature Controller
• PLC

استفاده کرد.

در برخی تجهیزات، کنترل تنها بر اساس دمای هوای محیط انجام نمی‌شود و دمای محصول یا سطح سردکن نیز اندازه‌گیری می‌شود.

سیستم دیفراست

در اواپراتورهای دمای پایین، رطوبت هوا روی فین‌ها یخ می‌زند.

این یخ باعث کاهش جریان هوا و راندمان انتقال حرارت می‌شود.

برای حذف یخ می‌توان از:

• Electric Defrost
• Hot Gas Defrost
• Water Defrost
• Off-Cycle Defrost

استفاده کرد.

فریزرهای مخصوص بستنی

بخش مهم دیگری از پروژه‌ها مربوط به فریزرهای تولید بستنی بوده است.

در این تجهیزات، مایع بستنی وارد یک سیلندر سردکن می‌شود و هم‌زمان با سرمایش، توسط مکانیزم داخلی هم زده و از سطح سرد سیلندر جمع‌آوری می‌شود.

هدف این است که محصول ضمن کاهش دما، بافت مناسب پیدا کرده و به حالت نیمه‌منجمد و قابل خروج برسد.

Continuous Ice Cream Freezer

یکی از تجهیزات اصلی در خطوط صنعتی بستنی، Continuous Freezer یا فریزر پیوسته بستنی است.

در این دستگاه، مایع بستنی به‌صورت مداوم وارد سیلندر سردکن شده و محصول نهایی نیز به‌صورت پیوسته از خروجی خارج می‌شود.

این دستگاه شامل دو بخش اصلی است:

• سیستم برودتی
• سیستم مکانیکی فرآوری بستنی

سیلندر سردکن

مایع بستنی داخل یک سیلندر سردکن جریان پیدا می‌کند.

سطح بیرونی یا ژاکت این سیلندر توسط سیستم برودتی سرد می‌شود و لایه‌ای از بستنی روی دیواره داخلی تشکیل می‌شود.

در طراحی سیلندر موارد زیر اهمیت دارند:

• قطر
• طول
• جنس
• ضخامت
• کیفیت سطح
• انتقال حرارت
• فشار کاری
• آب‌بندی
• امکان شست‌وشو
• مقاومت در برابر خوردگی

در صنایع غذایی معمولاً جنس سطوح در تماس با محصول از استیل مناسب انتخاب می‌شود.

تیغه‌های اسکرپر

داخل سیلندر، تیغه‌هایی وجود دارند که لایه بستنی تشکیل‌شده روی دیواره سرد را به‌صورت مداوم جدا می‌کنند.

این تیغه‌ها همان بخشی هستند که احتمالاً منظورت از «کاردک» یا «تیغه» بوده است و در صنعت به آن‌ها Scraper Blade گفته می‌شود.

وظایف تیغه شامل:

• جداکردن بستنی از دیواره
• جلوگیری از ایجاد لایه ضخیم یخ
• افزایش انتقال حرارت
• مخلوط‌کردن محصول
• یکنواخت‌کردن بافت
• هدایت محصول به سمت خروجی

است.

طراحی تیغه‌های اسکرپر

در طراحی تیغه موارد زیر بررسی می‌شوند:

• جنس تیغه
• زاویه تماس
• فشار تماس با سطح
• سایش
• تعداد تیغه‌ها
• شکل تیغه
• سرعت دوران
• امکان تعویض
• سازگاری غذایی
• مقاومت در دمای پایین

تیغه باید تماس کافی با سطح داشته باشد، اما فشار بیش از حد باعث افزایش سایش و بار موتور می‌شود.

Dasher

مجموعه محور و پره‌های داخل فریزر بستنی معمولاً با عنوان Dasher شناخته می‌شود.

Dasher داخل سیلندر می‌چرخد و وظایفی مانند:

• اختلاط
• انتقال محصول
• نگهداری تیغه‌ها
• کنترل بافت
• کمک به هوادهی

را بر عهده دارد.

طراحی Dasher تأثیر زیادی بر کیفیت نهایی بستنی دارد.

موتور و گیربکس Dasher

Dasher توسط موتور و سیستم انتقال قدرت به حرکت درمی‌آید.

در انتخاب موتور موارد زیر بررسی می‌شوند:

• گشتاور موردنیاز
• سرعت دوران
• ویسکوزیته محصول
• افزایش گشتاور با سردشدن بستنی
• ظرفیت تولید
• تعداد تیغه‌ها
• شرایط کار پیوسته

با سردشدن بستنی، ویسکوزیته افزایش پیدا می‌کند و بار وارد بر موتور نیز بالا می‌رود.

پمپ مایع بستنی

مایع اولیه باید با دبی کنترل‌شده وارد فریزر شود.

برای این کار می‌توان از انواع پمپ‌های مناسب صنایع غذایی استفاده کرد.

بسته به طراحی، پمپ می‌تواند:

• Positive Displacement Pump
• Lobe Pump
• Gear Pump مخصوص مواد غذایی
• Piston Pump

باشد.

انتخاب پمپ به ویسکوزیته، دبی، فشار و شرایط شست‌وشو بستگی دارد.

کنترل دبی محصول

دبی ورودی روی موارد زیر تأثیر دارد:

• ظرفیت تولید
• زمان ماند داخل سیلندر
• دمای خروجی
• بافت محصول
• گشتاور Dasher

به همین دلیل دبی باید متناسب با ظرفیت برودتی فریزر تنظیم شود.

هوادهی بستنی

یکی از پارامترهای مهم بستنی، مقدار هوایی است که وارد محصول می‌شود.

این پارامتر با عنوان Overrun شناخته می‌شود.

در فریزرهای صنعتی می‌توان هوا را به‌صورت کنترل‌شده وارد جریان بستنی کرد تا:

• حجم محصول افزایش پیدا کند
• بافت نرم‌تر شود
• ساختار مناسب ایجاد شود

کنترل میزان هوا یکی از بخش‌های مهم تولید بستنی صنعتی است.

سیستم سرمایش مستقیم فریزر بستنی

در بعضی فریزرها، مبرد مستقیماً در ژاکت اطراف سیلندر تبخیر می‌شود.

در این حالت انتقال حرارت مستقیم بوده و سیستم شامل:

• کمپرسور
• کندانسور
• شیر انبساط
• ژاکت سیلندر
• خط مکش
• کنترل فشار و دما

است.

فریزر متصل به سیستم آمونیاک مرکزی

در کارخانه‌های بزرگ، ممکن است فریزر به سیستم سرمایش مرکزی آمونیاکی کارخانه متصل شود.

در این حالت خود دستگاه الزاماً کمپرسور مستقل ندارد و سرمای موردنیاز از سیستم مرکزی کارخانه تأمین می‌شود.

اتصال می‌تواند بسته به طراحی از طریق:

• آمونیاک مستقیم
• سیال واسط
• Brine
• Heat Exchanger

انجام شود.

استفاده از Brine

در برخی سیستم‌ها به‌جای ورود مستقیم مبرد به تجهیزات، از یک سیال واسط سرد مانند Brine استفاده می‌شود.

این سیال در سیستم مرکزی سرد شده و سپس به تجهیزات مختلف کارخانه ارسال می‌شود.

مزایای آن می‌تواند شامل:

• جداسازی مدار اصلی مبرد از دستگاه
• کنترل ساده‌تر
• ایمنی بیشتر در برخی کاربردها
• امکان تأمین چند مصرف‌کننده

باشد.

پمپ‌های سیستم برودتی

در سیستم‌های بزرگ، پمپ‌ها نقش مهمی دارند.

انواع پمپ قابل استفاده شامل:

• پمپ آمونیاک
• پمپ Brine
• پمپ آب سرد
• پمپ روغن
• پمپ محصول

هستند.

هر پمپ باید بر اساس نوع سیال، دما، دبی و هد موردنیاز انتخاب شود.

سیستم روغن

در کمپرسورهای صنعتی، کنترل روغن اهمیت زیادی دارد.

سیستم می‌تواند شامل:

• Oil Separator
• Oil Receiver
• Oil Pump
• Oil Filter
• Oil Cooler

باشد.

وجود روغن مناسب برای روانکاری و خنک‌کاری کمپرسور ضروری است.

کندانسینگ یونیت

در دستگاه‌های کوچک‌تر می‌توان از Condensing Unit استفاده کرد که معمولاً شامل:

• کمپرسور
• کندانسور
• فن
• رسیور
• تجهیزات کنترل

است.

این ساختار باعث می‌شود بخش زیادی از سیستم تبرید در یک مجموعه آماده قرار گیرد.

کنترل ظرفیت سرمایش

در خطوط صنعتی، ظرفیت سرمایش باید با مقدار واقعی تولید هماهنگ شود.

کنترل ظرفیت می‌تواند با روش‌هایی مانند:

• تغییر سرعت کمپرسور
• Unloading
• کنترل تعداد کمپرسورها
• کنترل شیر انبساط
• کنترل فشار مکش

انجام شود.

سیستم‌های چندکمپرسوره

در کارخانه‌های بزرگ، به‌جای یک کمپرسور بسیار بزرگ می‌توان از چند کمپرسور استفاده کرد.

مزایای این روش شامل:

• کنترل بهتر ظرفیت
• افزایش قابلیت اطمینان
• امکان سرویس یک کمپرسور بدون توقف کامل
• راندمان بهتر در بارهای مختلف

است.

طراحی Hygienic فریزر بستنی

تمام سطوح در تماس با محصول باید قابلیت شست‌وشو و ضدعفونی مناسب داشته باشند.

در طراحی موارد زیر اهمیت دارند:

• استیل مناسب
• سطح صاف
• حذف گوشه مرده
• آب‌بندی مناسب
• امکان بازکردن تیغه‌ها
• دسترسی به Dasher
• امکان تخلیه کامل
• جلوگیری از باقی‌ماندن محصول
• سازگاری با CIP

سیستم CIP

در تجهیزات صنایع غذایی می‌توان از Clean In Place برای شست‌وشوی داخلی استفاده کرد.

در این سیستم، محلول‌های شست‌وشو بدون بازکردن کامل دستگاه در مسیر محصول گردش داده می‌شوند.

مراحل می‌توانند شامل:

• آبکشی اولیه
• شوینده قلیایی
• آبکشی
• شوینده اسیدی در صورت نیاز
• ضدعفونی
• آبکشی نهایی

باشند.

آب‌بندی شفت

محل خروج شفت Dasher از بدنه یکی از نقاط مهم طراحی است.

سیستم آب‌بندی باید:

• از نشت محصول جلوگیری کند
• در برابر دمای پایین مقاوم باشد
• شرایط غذایی را رعایت کند
• امکان شست‌وشو داشته باشد
• در سرعت کاری مناسب عمل کند

بسته به طراحی می‌توان از Mechanical Seal یا سیستم‌های آب‌بندی مناسب دیگر استفاده کرد.

انتخاب بلبرینگ

یاتاقان‌های مجموعه باید متناسب با:

• سرعت
• بار شعاعی
• بار محوری
• دمای محیط
• شرایط شست‌وشو
• شرایط کار پیوسته

انتخاب شوند.

همچنین باید تا حد امکان از ورود آب و مواد شوینده به یاتاقان جلوگیری شود.

کنترل گشتاور

در فریزر بستنی، افزایش گشتاور Dasher می‌تواند نشانه افزایش ویسکوزیته و کاهش دمای محصول باشد.

بنابراین گشتاور یا جریان موتور می‌تواند یکی از پارامترهای مهم برای بررسی شرایط فرآیند باشد.

سنسورها و ابزار دقیق

سیستم می‌تواند از سنسورهای مختلفی استفاده کند، از جمله:

• Temperature Sensor
• Pressure Transmitter
• Pressure Switch
• Flow Meter
• Level Sensor
• Motor Current Monitoring
• Overload Protection

این اطلاعات می‌توانند توسط PLC دریافت شوند.

اتوماسیون فریزر صنعتی

سیستم کنترل می‌تواند موارد زیر را مدیریت کند:

• روشن و خاموش شدن کمپرسور
• دمای خروجی
• فشار مکش
• فشار دهش
• دبی محصول
• سرعت Dasher
• پمپ محصول
• شیرهای برودتی
• سیستم CIP
• آلارم‌ها
• توقف اضطراری

حفاظت کمپرسور

برای حفاظت کمپرسور موارد زیر می‌توانند پایش شوند:

• فشار بالای دهش
• فشار پایین مکش
• فشار روغن
• دمای دهش
• جریان موتور
• سطح روغن
• دمای موتور

در صورت ایجاد شرایط غیرمجاز، سیستم باید به‌صورت ایمن متوقف شود.

حفاظت در برابر یخ‌زدگی بیش از حد

در فریزرهای بستنی، اگر محصول بیش از حد منجمد شود، گشتاور Dasher به‌شدت افزایش پیدا می‌کند و امکان آسیب به تیغه، شفت یا گیربکس وجود دارد.

برای جلوگیری از این مشکل می‌توان از:

• کنترل دما
• کنترل فشار تبخیر
• کنترل جریان موتور
• محدودکننده گشتاور
• آلارم

استفاده کرد.

طراحی برای تعمیر و نگهداری

فریزر باید به‌گونه‌ای طراحی شود که قطعات مصرفی و بخش‌های مکانیکی به‌سادگی قابل دسترسی باشند.

موارد مهم شامل:

• خارج‌کردن Dasher
• تعویض تیغه
• تعویض Seal
• دسترسی به موتور
• دسترسی به گیربکس
• سرویس پمپ
• دسترسی به شیرهای برودتی
• تعویض سنسورها
• نظافت سیلندر

مدل‌سازی سه‌بعدی

پیش از ساخت، مدل سه‌بعدی دستگاه می‌تواند برای بررسی موارد زیر استفاده شود:

• محل سیلندر
• Dasher
• تیغه‌ها
• موتور
• گیربکس
• پمپ
• مسیر لوله‌ها
• تجهیزات برودتی
• دسترسی تعمیراتی
• کاورها
• شاسی
• محل کنترل‌ها

شاسی دستگاه

شاسی باید علاوه بر تحمل وزن تجهیزات، مقاومت کافی در برابر لرزش و نیروهای ناشی از موتور و کمپرسور داشته باشد.

در طراحی شاسی موارد زیر بررسی می‌شوند:

• استحکام
• وزن تجهیزات
• محل پایه‌ها
• لرزش
• دسترسی تعمیراتی
• مقاومت در برابر خوردگی
• قابلیت شست‌وشو
• نصب کاورها

کاورهای استیل

در تجهیزات صنایع غذایی، کاورها علاوه بر ظاهر، نقش محافظتی و بهداشتی دارند.

کاورها باید:

• قابل شست‌وشو باشند
• دسترسی سرویس را محدود نکنند
• نقاط خطرناک را بپوشانند
• بدون لبه تیز باشند
• به‌راحتی باز شوند

تست سیستم برودتی

پس از مونتاژ مدار تبرید، مراحل تست می‌توانند شامل:

• تست فشار
• تست نشتی
• وکیوم
• شارژ مبرد
• بررسی فشار مکش و دهش
• بررسی سوپرهیت
• بررسی سابکول
• کنترل دما
• بررسی برگشت روغن

باشند.

تست فریزر بستنی

پس از راه‌اندازی، دستگاه با محصول واقعی تست می‌شود.

موارد بررسی شامل:

• دمای ورودی
• دمای خروجی
• ظرفیت تولید
• بافت محصول
• Overrun
• گشتاور Dasher
• فشار سیستم
• عملکرد پمپ
• عملکرد Scraper Blade
• پایداری در کار مداوم

چالش‌های پروژه

مهم‌ترین چالش‌های پروژه‌های فریزرها و سردخانه‌های صنعتی شامل موارد زیر بوده‌اند:

• دستیابی به دمای پایین
• انتخاب صحیح مبرد
• طراحی مدار تبرید
• انتخاب کمپرسور مناسب
• لوله‌کشی صحیح
• برگشت روغن
• کنترل یخ‌زدگی
• کارکرد با سیستم آمونیاک مرکزی
• ساخت فریزر بستنی
• طراحی Dasher
• طراحی تیغه‌های Scraper
• کنترل ویسکوزیته محصول
• انتخاب پمپ مناسب
• طراحی Hygienic
• شست‌وشو و CIP
• کنترل ظرفیت تولید

نتیجه پروژه

نتیجه این پروژه‌ها، طراحی و اجرای مجموعه‌ای از فریزرها و سردخانه‌های صنعتی با سیستم‌های برودتی و مکانیکی مختلف بوده است.

این پروژه‌ها از سردخانه و یخچال صنعتی با کمپرسورها و مدارهای تبرید مستقل تا فریزرهای تخصصی تولید بستنی را شامل شده‌اند.

در فریزرهای بستنی، علاوه بر سیستم سرمایش، مجموعه‌هایی مانند سیلندر سردکن، Dasher، تیغه‌های Scraper، موتور، گیربکس و پمپ محصول نیز طراحی و با سیستم برودتی هماهنگ شده‌اند تا مایع بستنی به‌صورت کنترل‌شده منجمد شده، از سطح سرد جدا شود و به‌صورت پیوسته از دستگاه خارج شود.

همچنین در خطوط بزرگ کارخانه‌ای، تجهیزات می‌توانند به سیستم سرمایش مرکزی آمونیاکی متصل شوند و در سیستم‌های مستقل نیز از مبردهای مناسب و مدارهای فریونی استفاده شود.

این پروژه‌ها نمونه‌ای از ترکیب طراحی مکانیکی، تبرید صنعتی، انتقال حرارت، لوله‌کشی، تجهیزات صنایع غذایی و اتوماسیون در یک ماشین فرآیندی کامل هستند.