تجهیزات فرآوری مواد معدنی بخش مهمی از پروژه‌های انجام‌شده در حوزه طراحی ماشین‌آلات معدنی، انتقال مواد و خطوط فرآوری معادن بوده‌اند. این پروژه‌ها شامل طراحی و اجرای مجموعه‌ای از ماشین‌آلات و تجهیزات بزرگ صنعتی برای خردایش، دانه‌بندی، سرند، آسیاب، انتقال، مخلوط‌سازی با آب، آماده‌سازی دوغاب و جداسازی مواد معدنی در خطوطی مانند معادن مس و طلا بوده‌اند.

در این خطوط، ماده معدنی از خوراک اولیه با ابعاد بزرگ وارد فرآیند می‌شود و در چند مرحله به ابعاد کوچک‌تر می‌رسد. پس از خردایش اولیه و ثانویه، مواد توسط سرندها تفکیک شده و سپس وارد تجهیزات آسیاب و فرآوری تر می‌شوند. در ادامه نیز تجهیزاتی مانند مخازن دوغاب، سیستم‌های انتقال، پمپ‌ها و هیدروسیکلون‌ها برای کنترل اندازه ذرات و ادامه فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرند.

طراحی چنین خطوطی تنها به یک دستگاه محدود نیست و عملکرد تمام تجهیزات باید با یکدیگر هماهنگ باشد؛ زیرا ظرفیت یک سنگ‌شکن، سرند، کانوایر یا آسیاب می‌تواند روی عملکرد تمام تجهیزات بعدی خط تأثیر بگذارد.

ساختار کلی خطوط فرآوری مواد معدنی

در پروژه‌های فرآوری مواد معدنی، مسیر ماده معمولاً از چند مرحله اصلی تشکیل می‌شود:

• دریافت خوراک معدن
• خردایش اولیه
• خردایش ثانویه و مرحله‌ای
• سرند و دانه‌بندی
• انتقال مواد
• ذخیره‌سازی موقت
• آسیاب
• مخلوط‌سازی با آب و تشکیل دوغاب
• پمپاژ دوغاب
• طبقه‌بندی ذرات
• هیدروسیکلون
• جداسازی و فرآوری نهایی
• انتقال محصول یا باطله

هر مرحله دارای تجهیزات و سازه‌های خاص خود است و باید بر اساس ظرفیت خط و مشخصات ماده معدنی طراحی شود.

سنگ‌شکن‌های اولیه

در ابتدای خط، سنگ‌های استخراج‌شده از معدن دارای ابعاد نسبتاً بزرگی هستند و باید برای ورود به مراحل بعدی خرد شوند.

برای خردایش اولیه از تجهیزاتی مانند Jaw Crusher یا سنگ‌شکن فکی استفاده می‌شود.

در طراحی و جانمایی این تجهیزات موارد زیر اهمیت دارند:

• حداکثر اندازه خوراک
• ظرفیت ورودی
• اندازه خروجی موردنیاز
• سختی سنگ
• وزن قطعات متحرک
• نیروهای ضربه‌ای
• شاسی دستگاه
• فونداسیون
• دسترسی تعمیراتی
• نحوه ورود مواد
• نحوه تخلیه مواد
• اتصال به کانوایر خروجی

به دلیل نیروهای زیاد، شاسی و سازه نگهدارنده سنگ‌شکن باید مقاومت بالایی داشته باشند.

سنگ‌شکن‌های ثانویه و مرحله‌ای

پس از خردایش اولیه، مواد برای رسیدن به ابعاد کوچک‌تر وارد مراحل بعدی می‌شوند.

در این بخش می‌توان از تجهیزاتی مانند:

• Cone Crusher
• Impact Crusher
• Hammer Crusher
• Roll Crusher

استفاده کرد.

انتخاب نوع سنگ‌شکن بر اساس جنس ماده، ظرفیت و دانه‌بندی موردنیاز انجام می‌شود.

در خطوط بزرگ معمولاً خردایش در یک مرحله انجام نمی‌شود و چند سنگ‌شکن به‌صورت متوالی در خط قرار می‌گیرند.

سنگ‌شکن مخروطی

Cone Crusher یکی از تجهیزات رایج در خطوط فرآوری سنگ‌های معدنی است.

این دستگاه برای خردایش ثانویه و مراحل بعدی مناسب بوده و امکان ایجاد دانه‌بندی کوچک‌تر و یکنواخت‌تر را فراهم می‌کند.

در اطراف این تجهیزات، طراحی مواردی مانند:

• شاسی
• قیف ورودی
• کانوایر تغذیه
• کانوایر خروجی
• سکوی تعمیراتی
• راه‌پله
• گارد حفاظتی
• سیستم روانکاری

نیز بخشی از طراحی کل مجموعه است.

هاپر و قیف‌های تغذیه

پیش از بسیاری از تجهیزات، ماده داخل Hopper یا قیف ذخیره می‌شود.

هاپر علاوه بر ذخیره موقت، باعث یکنواخت‌شدن جریان مواد به دستگاه بعدی می‌شود.

در طراحی قیف موارد زیر بررسی می‌شوند:

• حجم ذخیره
• زاویه دیواره
• نوع ماده
• احتمال چسبندگی
• سایش
• ضخامت ورق
• نقاط تقویت
• خروجی
• دریچه کنترل
• نحوه بارگیری
• سازه نگهدارنده

برای مواد ساینده ممکن است از ورق‌های ضدسایش یا لاینر داخلی استفاده شود.

فیدرهای صنعتی

برای انتقال کنترل‌شده ماده از هاپر به سنگ‌شکن یا کانوایر از انواع Feeder استفاده می‌شود.

از جمله:

• Vibrating Feeder
• Apron Feeder
• Belt Feeder
• Screw Feeder

فیدر باید بتواند دبی ورودی دستگاه بعدی را کنترل کند و از ورود ناگهانی حجم زیاد مواد جلوگیری کند.

سرندهای صنعتی

پس از خردایش، مواد باید بر اساس اندازه تفکیک شوند.

برای این منظور از انواع Screen یا سرند صنعتی استفاده می‌شود.

سرندها می‌توانند:

• تک‌طبقه
• دوطبقه
• چندطبقه
• لرزشی
• افقی
• شیب‌دار

باشند.

در سرندهای چندطبقه، هر طبقه می‌تواند یک محدوده اندازه مشخص را جدا کند.

سرندهای لرزشی

Vibrating Screen یکی از مهم‌ترین تجهیزات خطوط خردایش و فرآوری است.

در طراحی این تجهیزات موارد زیر اهمیت دارند:

• طول و عرض سطح سرند
• اندازه مش
• تعداد طبقات
• زاویه نصب
• فرکانس ارتعاش
• دامنه ارتعاش
• ظرفیت عبور
• نوع فنر
• وزن مجموعه
• شاسی نگهدارنده
• سیستم انتقال مواد خروجی

ارتعاشات دستگاه نیز باید در طراحی سازه اطراف آن در نظر گرفته شوند.

مش و صفحات سرند

سطح سرند می‌تواند از انواع مختلفی ساخته شود، از جمله:

• Wire Mesh
• Rubber Screen
• Polyurethane Screen
• Perforated Plate

انتخاب آن بر اساس اندازه ذرات، سایش و شرایط کاری انجام می‌شود.

کانوایرهای خطوط معدنی

برای ارتباط بین مراحل مختلف از انواع کانوایرهای صنعتی سنگین استفاده می‌شود.

این کانوایرها معمولاً باید حجم زیادی از ماده معدنی را به‌صورت پیوسته جابه‌جا کنند.

در طراحی آن‌ها موارد زیر بررسی می‌شوند:

• ظرفیت انتقال
• عرض تسمه
• سرعت تسمه
• طول مسیر
• شیب مسیر
• وزن مواد
• نوع تسمه
• فاصله رولرها
• موتور
• گیربکس
• درام
• سیستم کشش
• سازه نگهدارنده
• نقاط بارگیری و تخلیه

کانوایرهای شیب‌دار معدن

به دلیل اختلاف ارتفاع بین تجهیزات، بسیاری از کانوایرهای معدنی دارای شیب هستند.

در طراحی مسیر شیب‌دار موارد زیر اهمیت دارند:

• زاویه شیب
• اصطکاک ماده با تسمه
• احتمال برگشت مواد
• توان موتور
• کشش تسمه
• طراحی شاسی
• دسترسی تعمیراتی
• راهروهای جانبی

رولرهای کانوایر

در کانوایرهای معدنی، رولرها نقش مهمی در نگهداری تسمه و شکل‌دهی مسیر انتقال دارند.

انواع رولرهای قابل استفاده شامل:

• Carrying Roller
• Return Roller
• Impact Roller
• Training Roller
• Troughing Roller

هستند.

در بخش بارگیری معمولاً از Impact Roller برای جذب ضربه ناشی از سقوط سنگ استفاده می‌شود.

رولرهای Troughing

در انتقال مواد فله، تسمه معمولاً به حالت تخت استفاده نمی‌شود و توسط چند رولر به شکل ناودانی درمی‌آید.

این حالت باعث افزایش ظرفیت حمل و جلوگیری از ریزش مواد می‌شود.

زاویه رولرهای جانبی متناسب با نوع ماده و عرض تسمه انتخاب می‌شود.

نقاط انتقال مواد

یکی از قسمت‌های مهم خطوط معدنی، محل انتقال ماده از یک کانوایر به کانوایر دیگر یا از دستگاه به کانوایر است.

در این قسمت‌ها تجهیزاتی مانند:

• Chute
• Hopper
• Guide Plate
• Skirt
• Wear Liner

طراحی می‌شوند.

هدف این است که:

• ماده به مرکز تسمه هدایت شود
• گردوغبار کاهش یابد
• سایش کنترل شود
• ریزش مواد کم شود
• ضربه به تسمه کاهش یابد

شوت‌های انتقال

Transfer Chute باید بر اساس مسیر حرکت مواد طراحی شود.

در طراحی آن موارد زیر بررسی می‌شوند:

• زاویه ورود
• سرعت مواد
• زاویه خروج
• احتمال گیرکردن
• سایش
• ضخامت ورق
• لاینر
• دسترسی برای نظافت
• محل دریچه بازدید

طراحی نامناسب شوت می‌تواند باعث گرفتگی یا سایش شدید تجهیزات شود.

آسیاب‌های معدنی

پس از مرحله خردایش، برای رسیدن به ذرات بسیار ریزتر از آسیاب استفاده می‌شود.

تجهیزات این بخش می‌توانند شامل:

• Ball Mill
• SAG Mill
• Rod Mill

باشند.

در این مرحله، فرآیند از خردایش سنگ به آسیاب ذرات وارد می‌شود.

بالمیل

احتمالاً یکی از تجهیزاتی که منظورت از «مخلوط شدن مواد با آب» بود، Ball Mill یا آسیاب گلوله‌ای است.

در بالمیل، ماده معدنی همراه با گلوله‌های فولادی و در بسیاری از خطوط همراه با آب وارد یک درام دوار می‌شود.

با چرخش درام، گلوله‌ها باعث خرد و آسیاب‌شدن ماده می‌شوند و خروجی به‌صورت ذرات بسیار ریزتر و در فرآیند تر به شکل دوغاب خارج می‌شود.

در طراحی و جانمایی بالمیل موارد زیر اهمیت دارند:

• قطر درام
• طول درام
• سرعت دوران
• حجم مواد
• مقدار گلوله
• سیستم ورودی
• سیستم خروجی
• موتور
• گیربکس
• سیستم یاتاقان‌بندی
• سیستم روانکاری
• سازه و فونداسیون

SAG Mill

در خطوط بزرگ فرآوری ممکن است از SAG Mill استفاده شود.

این آسیاب برای خردایش و آسیاب مواد با ظرفیت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد و معمولاً یکی از تجهیزات بزرگ و سنگین کارخانه فرآوری است.

موتور، سیستم انتقال قدرت، یاتاقان‌ها و فونداسیون این تجهیزات دارای ابعاد و ظرفیت بسیار بالایی هستند.

فرآوری تر و تشکیل دوغاب

پس از ورود آب به فرآیند، ماده معدنی به‌صورت Slurry یا دوغاب درمی‌آید.

از این مرحله به بعد بسیاری از تجهیزات برای کار با مخلوط آب و ذرات جامد طراحی می‌شوند.

پارامترهای مهم شامل:

• درصد جامد
• چگالی
• ویسکوزیته
• اندازه ذرات
• دبی
• سایش
• سرعت جریان

هستند.

مخازن همزن‌دار

تجهیزی که گفتی «با آب مخلوط می‌کرد» می‌تواند در بعضی مراحل Agitated Tank یا مخزن همزن‌دار نیز باشد.

این مخازن برای:

• مخلوط‌کردن دوغاب
• جلوگیری از ته‌نشینی
• افزودن مواد شیمیایی
• یکنواخت‌سازی خوراک
• آماده‌سازی مرحله بعد

استفاده می‌شوند.

طراحی مخزن همزن‌دار

در طراحی این تجهیزات موارد زیر بررسی می‌شوند:

• قطر مخزن
• ارتفاع
• حجم
• سرعت همزن
• قطر پروانه
• شکل پره
• توان موتور
• گیربکس
• شفت
• یاتاقان
• Baffle
• خروجی
• جنس مخزن
• مقاومت در برابر سایش و خوردگی

Conditioning Tank

در خطوط فلوتاسیون مس و برخی مواد معدنی، از Conditioning Tank برای مخلوط‌کردن دوغاب با مواد شیمیایی استفاده می‌شود.

در این مخازن، شرایط دوغاب پیش از ورود به سلول‌های فلوتاسیون آماده می‌شود.

سیستم‌های فلوتاسیون

در فرآوری بسیاری از کانسنگ‌های مس و برخی سنگ‌های معدنی، از Flotation Cell یا سلول فلوتاسیون استفاده می‌شود.

در این فرآیند، مواد معدنی موردنظر با کمک مواد شیمیایی و حباب‌های هوا از بخش‌های دیگر جدا می‌شوند.

تجهیزات این قسمت می‌توانند شامل:

• Flotation Cell
• Agitator
• Air System
• Launder
• Feed Box
• Froth Collection

باشند.

سلول‌های فلوتاسیون

در سلول فلوتاسیون، دوغاب توسط همزن در حرکت نگه داشته می‌شود و هوا وارد فرآیند می‌شود.

ذرات موردنظر به حباب‌ها متصل شده و به سطح می‌آیند.

طراحی این تجهیزات به مواردی مانند:

• حجم سلول
• دبی خوراک
• سرعت همزن
• هوادهی
• زمان ماند
• مسیر خروج کف
• تخلیه دوغاب

وابسته است.

فرآیندهای طلا

در خطوط فرآوری طلا بسته به نوع کانسنگ، پس از خردایش و آسیاب می‌توان از مراحل مختلفی مانند:

• Gravity Separation
• Flotation
• Leaching
• CIL
• CIP

استفاده کرد.

در سیستم‌های CIL و CIP از مخازن بزرگ همزن‌دار برای فرآیندهای شیمیایی و جذب استفاده می‌شود.

مخازن لیچینگ

Leaching Tank یکی دیگر از تجهیزات بزرگ قابل استفاده در خطوط فرآوری طلا است.

این مخازن معمولاً دارای:

• حجم بالا
• همزن
• موتور و گیربکس
• شفت بلند
• پروانه
• Baffle
• تجهیزات پایش

هستند.

پمپ‌های دوغاب

برای انتقال دوغاب بین تجهیزات از Slurry Pump استفاده می‌شود.

به دلیل وجود ذرات جامد و ساینده، این پمپ‌ها با پمپ آب معمولی تفاوت دارند.

در انتخاب پمپ موارد زیر بررسی می‌شوند:

• دبی
• هد
• درصد جامد
• اندازه ذرات
• سایش
• چگالی دوغاب
• طول مسیر
• اختلاف ارتفاع
• افت فشار

لوله‌کشی دوغاب

مسیر لوله نیز باید متناسب با دوغاب طراحی شود.

سرعت جریان اگر خیلی پایین باشد، ذرات ته‌نشین می‌شوند و اگر بیش از حد بالا باشد، سایش لوله افزایش پیدا می‌کند.

در طراحی موارد زیر اهمیت دارند:

• قطر لوله
• سرعت جریان
• تعداد زانو
• شعاع زانو
• جنس لوله
• ضخامت
• مسیر
• امکان تخلیه
• دسترسی تعمیراتی

هیدروسیکلون

پس از آسیاب، یکی از تجهیزات مهم برای طبقه‌بندی ذرات هیدروسیکلون است.

دوغاب با فشار وارد هیدروسیکلون شده و بر اساس اندازه و جرم ذرات تفکیک می‌شود.

معمولاً:

• ذرات درشت‌تر از Underflow خارج می‌شوند.
• ذرات ریزتر از Overflow خارج می‌شوند.

ذرات درشت می‌توانند دوباره به آسیاب بازگردند و ذرات مناسب وارد مرحله بعد فرآوری شوند.

به دلیل اهمیت این تجهیز، هیدروسیکلون به‌صورت یک پروژه مستقل نیز قابل معرفی است.

مدار بسته آسیاب و هیدروسیکلون

یکی از ساختارهای متداول در فرآوری مواد معدنی، استفاده از مدار بسته آسیاب و هیدروسیکلون است.

در این سیستم:

آسیاب → مخزن دوغاب → پمپ → هیدروسیکلون

و سپس:

ذرات درشت → بازگشت به آسیاب

ذرات ریز → ادامه فرآیند

این ساختار باعث کنترل بهتر اندازه نهایی ذرات می‌شود.

Cluster هیدروسیکلون

در خطوط با ظرفیت بالا، معمولاً یک هیدروسیکلون کافی نیست و چند هیدروسیکلون روی یک مجموعه مشترک نصب می‌شوند.

به این سیستم Hydrocyclone Cluster گفته می‌شود.

این مجموعه شامل:

• Feed Distributor
• Cyclones
• Overflow Manifold
• Underflow Launder
• Support Structure

است.

تیکنر

یکی دیگر از تجهیزات مهم در فرآوری تر، Thickener یا تیکنر است.

تیکنر برای افزایش غلظت جامدات در دوغاب و جداسازی بخشی از آب استفاده می‌شود.

این تجهیز معمولاً دارای قطر زیاد و سازه مرکزی بزرگی است.

سازه‌های تجهیزات معدنی

تجهیزات فرآوری معمولاً روی سازه‌های بزرگ فلزی نصب می‌شوند.

این سازه‌ها می‌توانند شامل:

• ستون‌ها
• تیرها
• پلتفرم‌ها
• راهروها
• پله‌ها
• نرده‌ها
• ساپورت کانوایر
• ساپورت لوله
• پایه تجهیزات
• فریم موتور و گیربکس

باشند.

طراحی سازه برای تجهیزات لرزشی

در تجهیزاتی مانند سرند، نیروهای دینامیکی نیز وجود دارند.

در این سازه‌ها باید:

• ارتعاش
• خستگی
• محل فنرها
• سختی سازه
• فرکانس طبیعی
• محل اتصالات

بررسی شود.

ورق‌کاری سنگین

بخش زیادی از تجهیزات معدنی با ورق‌های ضخیم ساخته می‌شوند.

این قطعات شامل:

• هاپر
• شوت
• مخزن
• بدنه ماشین
• فریم
• صفحات تقویتی
• کاور

هستند.

در طراحی ورق‌کاری موارد زیر اهمیت دارند:

• ضخامت
• سایش
• جوشکاری
• خم‌کاری
• حمل
• مونتاژ
• تقویت‌کننده‌ها

لاینرهای ضدسایش

به دلیل عبور مداوم سنگ، بخش‌هایی از تجهیزات به‌شدت تحت سایش قرار دارند.

برای افزایش عمر از لاینرهایی مانند:

• Wear Plate
• Rubber Liner
• Ceramic Liner
• Polyurethane Liner

استفاده می‌شود.

محل‌های پر سایش معمولاً شامل شوت‌ها، هاپرها و نقاط تغییر جهت هستند.

سیستم‌های غبارگیری

در بخش خشک خط، خردایش و انتقال سنگ می‌تواند مقدار زیادی گردوغبار ایجاد کند.

برای کنترل آن می‌توان از:

• Dust Collector
• Hood
• Duct
• Spray System
• Enclosure

استفاده کرد.

سیستم‌های آب‌پاش

در بعضی نقاط خط، آب برای کاهش گردوغبار یا فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نازل‌ها و سیستم‌های اسپری باید به‌گونه‌ای جانمایی شوند که بدون مصرف بیش از حد آب، گردوغبار را کنترل کنند.

تجهیزات تعمیر و نگهداری

در خطوط معدنی، ابعاد و وزن قطعات بسیار زیاد است. به همین دلیل دسترسی تعمیراتی باید از ابتدا در طراحی در نظر گرفته شود.

امکانات قابل پیش‌بینی شامل:

• جرثقیل سقفی
• Monorail
• Hoist
• نقاط Lifting
• سکوهای تعمیراتی
• دریچه‌های بازدید
• Handrail
• Ladder

است.

طراحی برای تعویض قطعات سنگین

قطعاتی مانند:

• موتور
• گیربکس
• شفت
• رولر
• Screen Deck
• پمپ
• چرخ‌دنده

ممکن است صدها کیلوگرم یا چند تن وزن داشته باشند.

بنابراین باید از ابتدا مشخص باشد که این قطعات چگونه از دستگاه خارج خواهند شد.

هماهنگی تجهیزات خط

یکی از مهم‌ترین بخش‌های طراحی، هماهنگ‌کردن ظرفیت تجهیزات است.

برای مثال اگر سنگ‌شکن 300 تن بر ساعت خروجی داشته باشد اما کانوایر بعدی فقط 200 تن بر ساعت ظرفیت داشته باشد، خط نمی‌تواند با ظرفیت طراحی کار کند.

بنابراین موارد زیر باید هماهنگ باشند:

• Crusher Capacity
• Screen Capacity
• Conveyor Capacity
• Mill Capacity
• Pump Flow
• Hydrocyclone Capacity
• Tank Volume

کنترل فرآیند

در خطوط بزرگ، تجهیزات با PLC و سیستم کنترل مرکزی هماهنگ می‌شوند.

سیستم کنترل می‌تواند موارد زیر را پایش کند:

• وضعیت موتور
• جریان موتور
• سرعت کانوایر
• سطح هاپر
• فشار پمپ
• دبی
• سطح مخزن
• لرزش
• دما
• وضعیت شیرها

Interlock تجهیزات

ترتیب روشن و خاموش شدن تجهیزات اهمیت زیادی دارد.

برای مثال، معمولاً تجهیزات پایین‌دست باید قبل از تجهیزات بالادست روشن شوند تا مواد روی خط جمع نشوند.

در توقف نیز ترتیب معکوس یا منطق مناسب برای خالی‌شدن خط اجرا می‌شود.

سنسورها و ابزار دقیق

تجهیزات مورد استفاده در خطوط می‌توانند شامل:

• Level Sensor
• Pressure Sensor
• Flow Meter
• Density Meter
• Belt Scale
• Speed Sensor
• Vibration Sensor
• Temperature Sensor

باشند.

توزین روی تسمه

برای اندازه‌گیری میزان ماده عبوری می‌توان از Belt Scale استفاده کرد.

این سیستم با اندازه‌گیری وزن ماده روی تسمه و سرعت تسمه، دبی جرمی را محاسبه می‌کند.

طراحی سه‌بعدی خطوط معدنی

پیش از ساخت، مدل سه‌بعدی خط اهمیت زیادی دارد.

در طراحی سه‌بعدی موارد زیر کنترل می‌شوند:

• موقعیت تجهیزات
• مسیر کانوایر
• ارتفاع‌ها
• شوت‌ها
• راهروها
• لوله‌کشی
• فضای تعمیراتی
• محل موتور و گیربکس
• مسیر جرثقیل
• دسترسی اپراتور
• تداخل تجهیزات

طراحی ماژولار

به دلیل ابعاد زیاد تجهیزات، بسیاری از سازه‌ها به‌صورت ماژولار طراحی می‌شوند.

این روش باعث:

• حمل آسان‌تر
• ساخت در کارگاه
• مونتاژ سریع‌تر
• کنترل کیفیت بهتر
• کاهش جوشکاری در سایت

می‌شود.

چالش‌های پروژه

مهم‌ترین چالش‌های پروژه‌های تجهیزات فرآوری مواد معدنی شامل موارد زیر بوده‌اند:

• ابعاد بسیار بزرگ تجهیزات
• بارهای سنگین
• سایش بالا
• ارتعاش
• گردوغبار
• انتقال حجم زیاد مواد
• مسیرهای طولانی کانوایر
• اختلاف ارتفاع زیاد
• فرآوری دوغاب
• انتخاب پمپ مناسب
• طراحی شوت‌ها
• هماهنگی ظرفیت تجهیزات
• تعمیرات قطعات سنگین
• طراحی سازه‌های بزرگ

نتیجه پروژه

نتیجه این پروژه‌ها، طراحی و توسعه مجموعه وسیعی از تجهیزات و ماشین‌آلات فرآوری مواد معدنی در بخش‌های مختلف خطوط خردایش و فرآوری بوده است.

این تجهیزات از هاپر و فیدرهای اولیه، سنگ‌شکن‌های بزرگ و سرندهای چندطبقه شروع شده و با کانوایرهای سنگین، آسیاب‌ها، مخازن همزن‌دار، تجهیزات فرآوری تر، پمپ‌های دوغاب و هیدروسیکلون‌ها ادامه پیدا کرده‌اند.

کار روی مجموعه کامل خط باعث شده طراحی هر دستگاه به‌صورت مستقل دیده نشود و ارتباط آن با تجهیزات قبل و بعد، ظرفیت انتقال، سازه نگهدارنده، مسیر مواد، تعمیر و نگهداری و شرایط واقعی بهره‌برداری نیز در طراحی در نظر گرفته شود.